Desempenho inadequado dos equipamentos e baixa confiabilidade do produto final são as principais consequências de um processamento mal executado. A análise de falhas no tratamento térmico é fundamental para a eficiência do processo produtivo e imprescindível como garantia de qualidade das peças.

Quebras, rachaduras, tensões, granulação não conforme e separação são apenas alguns dos efeitos não desejados em tratamento térmico em metais e outros materiais. Já os equipamentos responsáveis por um excesso de não conformidades perdem seu valor percebido, também abalando a confiança e a fidelidade do cliente.

Conhecer o potencial de precisão e controle de um equipamento é parte do monitoramento e uma importante ação preventiva de perdas, seja de peças, seja de energia, seja de tempo e mão de obra investidos. Por isso, listamos três principais falhas no tratamento térmico e como evitar que elas causem problemas de performance e acarretem aumento dos custos de operação.

Falhas no tratamento térmico

Entradas de ar

Uma das falhas mais comuns no tratamento térmico é a entrada de ar nos fornos industriais. O ar que invade o ambiente durante o processo faz reduzir a temperatura, o que influencia negativamente a operação em dois pontos: ameaça a integridade do produto final e eleva o custo de operação do equipamento que precisa de mais energia para atingir a temperatura na tentativa de recuperação da falha.

 

Falhas no isolamento dos fornos para tratamento térmico

Falhas no isolamento de fornos industriais podem causar as supracitadas entradas de ar, mas não apenas estas. O isolamento também garante a obtenção e manutenção das temperatura adequadas em cada etapa do tratamento com uso eficiente da fonte de energia. Perdas de calor aumentam o custo de operação exponencialmente quando há equipamentos trabalhando ininterruptamente em uma linha de produção.

O isolamento também precisa demonstrar eficiência nas diferentes etapas, respeitando o tempo de elevação e de redução de calor conforme o material a ser tratado e sua finalidade.

 

Equipamento mal calibrado

As qualidades esperadas de um material que passa por tratamento térmico dependem de programas e temperaturas de alta precisão. Variações pequenas podem causar falhas na estrutura molecular da peças, colocando em risco sua integridade e sua capacidade de beneficiamento. A calibragem do equipamento de monitoramento de temperatura gera desconfiança no sistema de tratamento, podendo causar devoluções de equipamentos.

Para ampliar as garantias de um equipamento para tratamento térmico, é importante conhecer a qualidade dos controladores e sensores inseridos no maquinário. Para os fabricantes de fornos industriais, a aplicação de controladores e sensores de altíssimo desempenho e precisão previne falhas em campo passíveis de custos adicionais pós venda.

A principal estratégia para evitar as principais falhas no tratamento térmico é o monitoramento preciso do processo completo, com sensores e controladores corretamente calibrados e eficientes para o tipo de insumos que a empresa trabalha. A tecnologia aplicada precisa ter garantias e certificações que promovem a confiabilidade antes, durante e após o uso dos fornos.

 

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