O desenvolvimento de um produto eletrônico tem um ritual muito característico e várias partes a serem consideradas. Primeiro, há o hardware a ser utilizado, o que inclui todos os circuitos e componentes e o alojamento onde esse hardware estará, o que dará a “cara” do produto. Depois, mas não menos importante, o software embarcado no microcontrolador do hardware e que lhe confere a “inteligência” e vai garantir as certificações que ele deve possuir, todos os softwares e/ou aplicativos com os quais ele deve será compatível. Outra parte, ainda, é desenhar todos os testes pelos quais ele terá que passar (aqui explicamos como são testados nossos produtos).   

Há, ainda, mais um fator importante no desenvolvimento de um produto: o seu processo produtivo. A técnica de trazer a preocupação do processo produtivo para o desenvolvimento do produto tem nome e sobrenome: “design for manufacturing” (DFM), traduzido para o português como “design para manufatura”. 

Na NOVUS, essa preocupação foi adquirida a duras penas, sendo construída ao longo dos anos com muitas conversas até que se tornasse possível atingir engajamento de todos os setores envolvidos. Antigamente, a equipe de Pesquisa e Desenvolvimento que projetava o produto, seja por esquecimento ou por considerar que havia pensado em tudo, não antecipava alguns problemas produtivos até que eles ocorressem. E, por mais óbvio que pareça hoje, muitas vezes não faziam o básico, que é perguntar à equipe responsável pela fabricação e montagem, aqueles que estão diretamente envolvidos no processo, quais as dificuldades que eles anteviam para montar e testar um novo produto. 

Como a produção afeta o desenvolvimento de um produto 

Essa interação entre os setores de P&D e Industrial foi aprimorada com o tempo, ela não começou perfeita (e não está perfeita até hoje, é uma evolução constante). No início, assim como o P&D falhava ao não pedir a opinião dos responsáveis da fábrica ou, ainda, em consultá-los tarde demais, a equipe de fabricação também não tinha muita clareza sobre as opiniões que poderia dar em um produto que ainda não existia. 

Por vezes davam sugestões que precisariam revolucionar o projeto do produto, outras vezes não comentavam algumas coisas que, para eles, eram óbvias, mas que para a equipe de desenvolvimento não eram. Com o amadurecimento do processo, tanto o setor de P&D começou a conhecer melhor o processo de manufatura e teste dos produtos na fábrica quanto a equipe da área industrial aprendeu quais os principais pontos a que deve se atentar ao ser apresentada para “o novo produto mais legal da empresa”. 

E, muito importante, a equipe de fabricação aprendeu a ficar muito atenta ao ser apresentada ao novo produto que é “praticamente igual àquele outro”. Isto porque sempre tem detalhezinho que não é exatamente igual e que quase certamente vai atrapalhar a vida se não for avaliado antecipadamente. 

Hoje, os times de P&D consultam a equipe da área Industrial em diversos momentos do desenvolvimento de um novo produto, avaliando questões de layout das placas de circuito, de perfis de temperatura de novos componentes para a solda no forno, de encaixes para novos alojamentos, de facilidades previstas no produto para agilizar os testes e os processos de calibração na linha de montagem. Além disso, uma das últimas etapas do desenvolvimento do projeto de um novo produto é a produção do lote piloto, cujo objetivo é exatamente testar o processo produtivo, conferir se tudo está bem e ajustar algum detalhe que não esteja de acordo com o planejado. Só depois desse lote, tipicamente de poucas unidades, é que se passa à produção de lotes maiores com o objetivo de comercialização. 

Então, com toda essa preparação prévia e conversas constantes, quer dizer que não há mais surpresas no lote piloto dos produtos? 

É claro que não! Tivemos, há poucos dias, o caso de um novo produto que possui imãs muito potentes para a sua fixação em superfícies metálicas. Durante a produção do lote piloto, as unidades produzidas eram atraídas por barras de sustentação que ficam abaixo da esteira da linha de produção. O problema impedia a linha de montagem, não seguia adiante, ficando o dispositivo “travado” no mesmo ponto da esteira. Foi preciso rever o planejamento.  

Contudo, apesar desse tipo situação inesperada acontecer de tempos em tempos, o fato de ter estabelecido uma cultura que inclui no prepararmos para a boa produtividade faz com que a maioria das possíveis falhas seja detectada e tratada a tempo. Afinal, quanto antes, mais fácil e mais barato se torna o ajuste. 

Este artigo foi escrito por Sandro Santos, Diretor de Pesquisa e Desenvolvimento da NOVUS 

 

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