Le développement d’un produit électronique a un rituel très caractéristique et plusieurs parties à considérer. Premièrement, il y a le matériel à utiliser, qui comprend tous les circuits et composants et le boîtier où ce matériel sera, ce qui donnera le « visage » du produit. Ensuite, mais pas des moindres, le logiciel embarqué dans le micro régulateur du matériel, qui lui donne « l’intelligence  » et garantira les certifications dont il doit disposer, tous les logiciels et/ou applications avec lesquels il doit être compatible. Une autre partie consiste à concevoir tous les tests qu’il devra subir (nous expliquons ici comment nos produits sont testés). 

Il y a aussi un autre facteur important dans le développement d’un produit : son processus de production. La technique consistant à faire passer le souci du processus de production au développement du produit porte un nom et un prénom:  »design for manufacturing  »(DFM), traduit en français comme « design pour la fabrication ». 

Chez NOVUS, cette préoccupation a été acquise avec beaucoup d’efforts, se construisant au fil des ans avec de nombreuses conversations jusqu’à ce qu’il devienne possible d’obtenir l’engagement de tous les secteurs concernés. Dans le passé, l’équipe de Recherche et Développement qui a conçu le produit, soit parce qu’elle avait oublié, soit parce qu’elle pensait avoir pensé à tout, n’anticipait certains problèmes de production qu’au moment où ils se produisaient. Et, aussi évident que cela puisse paraître aujourd’hui, ils n’ont souvent pas fait l’essentiel, qui est de demander à l’équipe responsable de la fabrication et de l’assemblage, ceux qui sont directement impliqués dans le processus, quelles difficultés ils anticipaient pour assembler et tester un nouveau produit. 

Comment la production affecte le développement d’un produit 

Cette interaction entre les secteurs R&D et l’Industriel s’est améliorée au fil du temps, elle n’était pas parfaite au départ (et n’est pas parfaite à ce jour, c’est une évolution constante). Au début, de même que la R&D échouait à demander l’avis des responsables d’usine ou, même, à les consulter trop tard, l’équipe de fabrication n’était pas non plus très claire sur les avis qu’elle pouvait donner sur un produit qui n’existait pas encore. 

Parfois, ils ont fait des suggestions qui devaient révolutionner la conception du produit, d’autres fois ils n’ont pas commenté certaines choses qui, pour eux, étaient évidentes, mais pour l’équipe de développement, elles ne l’étaient pas. Au fur et à mesure que le processus mûrissait, le secteur de la R&D a commencé à en apprendre davantage sur le processus de fabrication et de test des produits à l’usine, et l’équipe de la zone industrielle a appris les principaux points à prendre en compte lors de la présentation du « nouveau produit le plus cool de l’entreprise ». 

Et, plus important encore, l’équipe de fabrication a appris à être très attentive lors de la présentation du nouveau produit qui est « pratiquement identique à l’autre ». C’est parce qu’il y a toujours des détails qui ne sont pas exactement les mêmes et qui perturberont presque certainement la vie s’ils ne sont pas évalués à l’avance. 

Aujourd’hui, les équipes R&D consultent l’équipe de la zone Industrielle à différentes étapes du développement d’un nouveau produit, évaluant les problèmes de disposition des cartes de circuit, les profils de température des nouveaux composants à souder au four, les raccords pour les nouveaux boîtiers, des facilités prévues dans le produit pour accélérer les processus de tests et d’étalonnage sur la chaîne d’assemblage. De plus, l’une des dernières étapes du développement du projet d’un nouveau produit est la réalisation d’un lot pilote dont l’objectif est précisément de tester le processus de production, de vérifier si tout va bien et d’ajuster tout détail qui ne serait pas conforme au plan. Ce n’est qu’après ce lot, généralement de quelques unités seulement, que l’on passe à la production de lots plus importants dans le but de la commercialisation. 

Donc, avec toute cette préparation préalable et ces conversations constantes, cela signifie-t-il qu’il n’y a plus de surprises dans le lot pilote des produits ? 

Bien sûr que non ! Il y a quelques jours, nous avons eu le cas d’un nouveau produit doté d’aimants très puissants pour le fixer sur des surfaces métalliques. Lors de la production du lot pilote, les unités produites étaient attirées par des barres de support situées sous le tapis roulant de la chaîne de production. Le problème a empêché chaîne de montage d’avancer, laissant l’appareil « verrouillé » au même point du tapis. Il a fallu revoir le plan a dû être révisé. 

Cependant, malgré ce type de situation inattendue qui se produit de temps à autre, le fait d’avoir établi une culture qui inclut la préparation d’une bonne productivité signifie que la plupart des pannes possibles sont détectées et traitées à temps. Après tout, plus tôt, plus l’ajustement devient facile et moins cher. 

 

Cet article a été rédigé par Sandro Santos, Directeur de la Recherche et du Développement chez NOVUS. 

 

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